Bevor die Späne fallen: E.C. Emmerich - der ganze Hobel aus einer Hand

Man muss dem Hobel nicht zu viel Eisen geben, lautet ein deutsches Sprichwort. Das erinnert an alte Zeiten, in denen geschickte Handwerksleute ihr Werkzeug noch komplett selbst ausgetüftelt und gefertigt haben. In der stärker arbeitsteiligen Gesellschaft von heute sorgen zwar nur noch einige wenige Werkzeug-Spezialisten für den Hobel-Nachschub, doch manche Firmengeschichte knüpft nahtlos an die Zeit der früheren "Selbstversorgung" an: So der Hobel-Hersteller E.C. Emmerich aus Remscheid, der seit 1852 in der nun fünften Generation Qualitätshobel und anderes Holzwerkzeug produziert. Scheinbar überdauert das Prinzip des Familienbetriebs die Jahrhunderte: Vollkommen in Eigenproduktion werden die Hobel bei E.C. Emmerich nach wie vor gefertigt! Sogar die stählernen Hobeleisen entstammen dem Remscheider Unternehmen.

Aus einem großen Holzlager speist sich die Eigenproduktion der Emmerich-Hobel: "In der Hauptsache wird von uns gedämpfte Rotbuche und Weißbuche verarbeitet", erklärt Hans-Jörg Emmerich, Geschäftsführer und Urur-Enkel des Firmengründers. Dabei achten die Remscheider darauf, nur Hölzer aus Gebieten zu verwenden, in denen "festes" Holz wächst. Die Außenlagerung in Bohlen erfolgt – wie könnte es auch anders sein – im eigenen Betrieb. Das Holz wird dann zu handlichen Kanteln geschnitten. Bei Temperaturen bis zu 40 Grad wird es nachgetrocknet, bis das Holz eine Restfeuchtigkeit von sieben oder acht Prozent erreicht. Trotz hoher Kosten hat die Werkstoff-Qualität Vorrang: "Für diese Art des Trocknens braucht man große Holzvorräte", unterstreicht Emmerich. Die Kosten für die Lagerung relativieren sich, da nur so ein späteres Verziehen des fertigen Hobels verhindert wird. Dem Verschleiß der Hobelsohle kann zum Beispiel mit der Wahl eines sehr harten Pockholzes aus Süd- und Mittelamerika abgeholfen werden: nicht nur hart, sondern auch fetthaltig sei das Holz aus Übersee. Daher verfüge das Pockholz über beste Gleiteigenschaften, welche ja gerade von einem Hobel verlangt werden, wie Geschäftsführer Emmerich betont.

Volle Kontrolle im Hause Emmerich: Bei der Fertigung nehmen die Remscheider alles selbst in die Hand. Sowohl der Hobelkörper als auch das Hobeleisen werden im eigenen Betrieb gefertigt. "Die Hobeleisen stellen wir aus warmgewalzten, etwa drei Millimeter starken Platten her", erläutert Hans-Jörg Emmerich die Produktion. Das mit Chrom-Vanadium legierte Material zeichne sich durch eine hohe Walzhärte (25 bis 30 Rockwell-Härte) aus. "Auf Excenterpressen werden die Hobeleisen-Rohlinge geschnitten und gelocht, danach gerichtet, gehärtet und angelassen", wiederholt Emmerich das Herstellungsverfahren. Das Härten müsse sehr sorgsam geschehen, damit keine Rissbildungen auftreten. Bei der Produktion wird zunächst eine Anspringhärte von etwa 66 Härte nach Rockwell erreicht: "Aber das wäre für Hobeleisen viel zu hart", fügt Hobel-Kenner Emmerich hinzu. Bei etwa 200 Grad müssen die Rohlinge daher in einem Anlassoffen schwitzen. So verliert das Material noch mal vier Zähler auf der Rockwell-Skala. Die Endhärte von 62 HRc sei ideal für gute Hobeleisen, weiß E.C. Emmerich. Und da sprechen über 150 Jahre Erfahrung.

Bei E.C.E.-Hobeln gilt abschließend: Auspacken und gleich loslegen. Die Hobeleisen sind abge­zogen und einsatzbereit. Und die Endkontrolle bei E.C.E. würde sogar feststellen wenn sich Späne verklemmen. Denn: "Das Vergnügen an gutem Werkzeug" will Emmerich seinen Kunden bescheren.

P. Richter – 2008 (S)