EGON vereint Form und Funktion

Eigentlich galt es für eine Seminararbeit nur einen Entwurf für einen ergonomischen Stuhl zu zeichnen. Nun hat Mafell das Projekt namens Egon unterstützt.

Rupert Asanger, Absolvent der Höheren Technischen Lehranstalt für Möbelbau, und sein Kommilitone Florian Volderauer, ebenso Absolvent konnten nicht länger nur in den Architektur-Vorlesungen der Universität Innsbruck still sitzen. Deshalb haben die beiden im März 2016 begonnen, ihren Entwurf selbst zu bauen: EGON. Universitätsprofessor Dr. Joachim Moroder hat die beiden unterstützt. 600 Arbeitsstunden später waren die beiden nicht nur um einige Erkenntnisse reicher, sondern längst auf dem Weg zum Master. Doch aus dem Projekt ist schnell mehr geworden. Für den zweiten Entwurf ist ein Geschmacksmusterschutz beantragt. Die beiden 28-jährigen angehenden Architekten denken über Partner bei Herstellung und Vertrieb nach und die ersten Kaufinteressenten haben sich bereits gemeldet.

Seminararbeit zum Thema Ergonomie

Dies war eigentlich nicht die Motivation für Rupert Asanger und Florian Volderauer. Sie wollten nach den Vorlesungen und zwischen Seminararbeiten etwas mit ihren Händen schaffen. Zunächst galt es aber den Kopf anzustrengen: „Wir hatten zuvor noch nie Holz auf diese Weise verarbeitet.“ In der Seminararbeit zum Thema Ergonomie galt es einen Stuhl zu entwerfen, der das aktive Sitzen unterstützt. Um diese von Physiotherapeuten empfohlene Mobilität beim Sitzen intuitiv zu gewährleisten, haben die beiden einen Stuhl entwickelt, der die Lenden- und Rückenmuskulatur unterstützt, durch seine Flexibilität aber auch die Rumpfmuskulatur aktiviert. Das Duo ließ sich dabei von den bekannten Freischwinger-Stühlen und -Sesseln inspirieren. Beide waren sich aber schnell einig, dass die Schwinge nicht aus Stahl gebogen, sondern wegen der haptischen Qualität und der Nachhaltigkeit aus Holz gefertigt werden soll.

Die eigentliche Umsetzung von Egon

Aber wie? Die Adaption großindustrieller Anlagen half genauso wenig weiter wie die Erinnerung an die Fachliteratur aus der Zeit an der Höheren Technischen Lehranstalt (HTL). Die Trial-and-Error-Methode bestimmte fortan die Arbeitsweise. Für die beiden Handwerker eine bereichernde Erfahrung: „Es war uns wichtig, dass wir für die Aufgaben und oft unerwarteten Problemstellungen eigene Lösungen gefunden haben“, erzählt Rupert Asanger. Dabei haben sie unzählige Stunden in der universitätseigenen Werkstatt für Modellbau verbracht und mit jedem Tag neue Erkenntnisse  gewonnen: Der durchgehende Holm schafft ein neues Sitzgefühl. Jede Bewegung des Körpers beeinflusst die elastische Konstruktion. Durch den eleganten Schwung im Holm wird der Oberkörper leicht nach vorne gebeugt. Um lediglich eine unterstützende Wirkung der Rückenlehne zu erreichen, ist der Holm in zwei schmale Stränge geteilt. Diese setzen seitlich der Wirbelsäule an und unterstützen direkt die Muskulatur neben ihr. Das Duo hat im zweiten Prototyp Schwinge und Holm aus elf dünnen Schichten verleimtem Eschefurnier in Form gebracht um die gewünschte Flexibilität eines Freischwingers mit den ergonomischen Anforderungen und dem Gestaltungsanspruch zu vereinen. Esche ist ein hartes, aber zugleich elastisches Hartholz, das auch beim Bau von Rodeln verwendet wird. Um die Eigenschaften zu verstärken, haben die beiden im Innenbereich des Holmes 2,5 mm starke Furniere verwendet und im Außenbereich nur 0,9 mm dünne.

Zeitaufwendiges Verfahren

Die Herstellung der Form mit geeigneten Spannmechanismen war recht zeitaufwendig. Dazu haben die beiden Absolventen aus vier Tischlerplatten mit der Oberfräse die Form herausgearbeitet und miteinander verleimt. Dann hat das Duo die Furnierblätter besäumt und in einer selbst entwickelten Kammer gedämpft. Die noch heißen Furniere haben sie im Anschluss in die Form gepresst, nach 36 Stunden Trocknungszeit ausgespannt, mit einem Kleber auf PU-Basis bestrichen, verleimt und erneut in der Form verpresst. Ein aufwendiges Verfahren; dafür ging die Herstellung der Sitzschale umso schneller. Die beiden haben provisorisch die Schale eines ausgedienten Stuhles von der Uni abmontiert. Die Schnitte werden entlang der Kappschiene geführt, die fest mit der Handkreissäge verbunden ist. Mit der auf der Kappschiene abgebildeten Gradskalierung für Gehrungsschnitte und dem verstellbaren Anschlagnocken an der Schienenunterseite werden ohne vorheriges aufwendiges Anzeichnen mit Schmiege oder Winkel die Schnitte angesetzt. Ein Rückholzug bringt die Kappschienen-Säge nach dem Schnitt wieder in die Ausgangsposition.

Mit der Akku-Kappschienen-Säge gelingt ihre Arbeit

Während der Produktion haben die beiden mit den Werkzeugen von Mafell gearbeitet. Die Akku-Kappschienen-Säge ist gegenüber einer herkömmlichen Kappsäge nicht nur deutlich kompakter, sondern mit 3,65 kg (mit Kappschiene und Akku) auch um ein Vielfaches leichter. Die ausgewogene Balance und das geringe Gewicht ermöglichen ein ermüdungsarmes Arbeiten. Herzstück der MAFELL KSS 40 18M BL ist ein bürstenloser Motor, der vor allem durch den hohen Wirkungsgrad überzeugt und nahezu verschleißfrei ist. Die hohe Motordrehzahl von maximal 6.700 1/min garantiert eine gute Schnittqualität. Zudem erlaubt der Motor einen schnellen Arbeitsfortschritt, der dem der netzbetriebenen Variante entspricht. Mit der Hilfe dieser Werkzeuge hat das Duo sein Projekt Egon erfolgreich umgesetzt.

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